社内にて金型製作にも対応可能です。

最短で７日にて新規金型をお客様の要求に合わせて製作します。

We can design a new metal mold in our company to meet our customers' requirements flexibly within minimum seven days. 

注１：P＝加圧方向とする。

注２：左側タテ列＝もとの設計、右側タテ列＝好ましい設計

１）アンダーカット

単体成形におけるアンダーカットは、困難なため避ける。

必要な場合は、ストレートに成形し、切削加工となる。

２）横穴

加圧方法（P矢印）と平行でない穴の成形は困難なため、できるだけ省く。

３）ネジ

内外径ネジは成形できないので、切削によるネジ加工が必要となる。

４）逆テーパ

左側・図２－７に示すようなテーパが、どうしても必要な場合は、切削加工となる。

５）隅のヌスミ

左側・図２－９のボス付根のヌスミは、切削加工によくみられるものであるが、型成形の場合には、右側・図２－１０に示すように、ヌスミは加圧方向につける。

６）ローレット

アヤ目ローレットは、抜き出しができないため、平目ローレットとする。

１）狭くて深い溝

幅の狭い深い溝は、パンチおそび金型の寿命を短くするため、避けること。

２）小穴

直径１．５以下の小穴は極力避け、径を大きくしてコアロッドの折損を防止する。

３）ナイフエッジ

左側・図２－１７に示すように、ボス部とフランジ部の接合部がシャープとなるため、金型が非常に破損しやすい。したがって、右側・図２－１８に示すように、フランジの形状を変えることにより、型の破損防止になる。

４）球面

完全球面は成形できないので、右側・図２－２０のようなフラットな部分をつける。図２－２０のaの突き出しを嫌う場合は、右側・図２－２１のように成形し、これを焼結後、図２－２２のようにコイニングすることもできる。しかしやはりある程度のフラット部分Cはできるが、ここは突き出しではなくストレートとなる。なお、図２－２１の成形では、P点での曲線を接戦と、水平線となる角θは２０度以内とする。また左側・図２－２３のような形は押し型を損傷する機会も少なく、望ましい形状である。

５）薄いアウターパンチ

左側・図２－２４のｔが小さいと、下パンチアウターも小さくしなければならず、強度的にも弱くなる。そのためには、ｂ/a＜０．３の時は、ｔ＞１ｍｍであること。

６）シャープエッジ

フラット面をつけ、その大きさは０．１３ｍｍ～０．２ｍｍがよい。

１）部分薄肉

左側・図２－２９に見られるように、内径が極度に偏心し、部分的に肉厚の薄い部分のある製品を成形すると、薄い部分は、粉末を充填する際に、粉末がブリッジをつくり、密度差をつくる要因となる。

２）部分薄肉

左側・図２－３１のような形状は、接近した穴にはさまれた部分の密度が低下するため、右側・図２－３２に示した形状にするか、２つの穴の間の距離：ｔ寸法を3mm以上とする。

３）薄肉×長物

このような形状の場合には、

ｔ＞0.8mmおよび

ｌ/ｔ＜２４（Cu系）

ｌ/ｔ＜２０（Fe系）

ｌ/ｄ＜２を厳守しなければならないが、

できるだけ（ｌ/ｔ＜１０）/（ｌ/ｄ＜1.5）が望ましい。

４）ラチェット

ラチェットを設計する場合は、右側・図２－３６に示すように、ラチェットの先端に平坦部をつけ、成形体の取り扱いを容易にしてやることが必要になる。

５）細く長い突起

左側・図２－３７のように細くて長い直径ｄは成形体の取り扱い上、折損、クラックなどの発生する可能性が高いため、できる限り太く短くする。

６）小歯車

歯幅（ｔ）が１ｍｍ以下のもの、おそびモジュールが０．３以下の歯車は、歯先の密度が低下し、破損しやすいため、取り扱いが困難となる。